Caminhamos para 10 anos de Empresa. Iniciamos há 1 ano serviços elétricos e agregamos aos serviços de Engenharia Mecânica que já fazemos. Nossos laudos, projetos e inspeções são bem aceitos e temos feito instalações que nos dão orgulho. Parece que foi ontem que começamos, mas a fome por desafios continua a mesma!! Estamos em busca de negócios em todo Brasil e só tenho a agradecer a Deus por tudo!! Que ele me dê sabedoria sempre e saúde pra lutar!

Estou em paralelo com minhas atividades na DIMENTEC ENGENHARIA fazendo um estágio na área de projetos e instalações elétricas na MÉTODO AMBIENTAL e isso para mim muito me honra porque a parceria entre nossas Empresas vem antes mesmo de nossa fundação, sim porque tudo surge no campo das ideias e Domingos Gama sempre me incentivou a empreender. Compartilho com a METODO AMBIENTAL valores e conquistas e espero contribuir com minha dedicação e inovação para o crescimento dessa grande Empresa!!

Coordenação de atividades de atividades de prestação de serviços de projetos de engenharia de manutenção, envolvendo processos de planejamento e execução da manutenção (Fornos, Pontes Rolantes, Torres de Resfriamento, Compressores, Bombas e máquinas Injetoras de Plástico) desenvolvimento de novas tecnologias buscando otimizar a produção maximizando a produtividade e a qualidade. Garantia das normas de segurança e meio ambiente. Gestão e treinamento de equipes. Elaboração de relatórios.

Coordenação de processos produtivos, envolvendo as áreas de produção e QSMS, buscando a otimização dos processos produtivos, a redução de custos operacionais e a adequação dos sites às políticas e diretrizes da Companhia. Responsável pela garantia da cultura de Qualidade (5S) e práticas de TPM, Saúde, Segurança e Meio Ambiente na área de produção. Emissão de pedidos de materiais e insumos. Elaboração de plano de ação e melhorias. Gestão de pessoal e treinamento de equipes (100 colaboradores). Elaboração de relatórios.

Execução de atividades de manutenção preventiva, preditiva e corretiva de equipamentos, montagens e conservação de pontes rolantes, fornos, esteiras liderança do setor de planejamento de manutenção da área de laminados, criação e atualização de normas e procedimentos de manutenção. Garantia das normas de segurança e meio ambiente. Interface com a área de engenharia. Elaboração de relatórios. Alguns dos resultados obtidos: • Criação de estrutura Share Point (Software da Microsoft) de manutenção; • Instalação de proteção de máquinas e melhorias ergonômicas; • Diminuição na emissão de documentos (OS's e FI's) pela análise sistemática de periodicidades; • Redução de custos em 30% com manutenção através do acompanhamento promovendo trocas apropriadas.

Analista de PCPResponsável pelo acompanhamento de rendimento das ferramentas de usinagem, estudos do processo produtivo, programação da manutenção preventiva das máquinas, verificação e controle do desempenho de torneiros de camisas de moenda. Resultados obtidos:  Aumento de 25% na produção de camisas de moenda ampliando o potencial de vendas da empresa; Redução em 10% do custo através da diminuição do consumo de pastilhas de metal duro; Diminuição do lead time nos tornos verticais promovendo a estabilização do processo produtivo e com isso redução de paradas de máquinas em torno de 35 a 40%; Verticalização de estoque de eixos, aproveitamento do espaço útil e diminuindo do risco de acidente no pátio; Melhoria nos resultados, em torno de 50%, na gestão de estoques em processo com a implantação da gestão visual e do sistema Kanban; Satisfação em 10% do cliente final com a redução no tempo de espera dos caminhões e de atrasos. Cargo: Controlador de Produção (11/2007 à 01/2010)Responsável pelo acompanhamento de consumíveis de soldagem, treinamento de operadores, acompanhamento de indicadores, estudos de melhorias de layout e participação ativa na redução de custos da produção.Resultados obtidos:  Crescimento de 40% na produtividade a partir do controle dos revezamentos dos horários dos soldadores; Diminuição do absenteísmo no setor de soldagem em cerca de 8% pela implantação de um sistema de rodízio com os soldadores; Menor índice de acidentes, devido à implantação de práticas como o 5S; Redução em 5 dias do lead time de linhas urgentes e do take time de fabricação, por meio do aumento da produtividade por fornada de peças e mudanças no arranjo físico; Participação na diminuição do consumo de consumíveis de soldagem, eliminando a necessidade da utilização de serviços terceirizados, gerando economia ao setor; Aumento em 60% na satisfação do cliente interno devido à melhoria no fluxo de peças para a usinagem.