Valcambi SA è una delle maggiori e più rinomate raffinerie e fonderie di metalli preziosi al mondo. Lavoro qui come ingegnere di processo, riferimento di tutte le aree produttive, e come project manager. Mi occupo sia dello sviluppo di nuovi prodotti (nuovi modelli di medaglie, monete, lingotti in metalli preziosi ed i loro diversi tipi di packaging, oltre alle richieste giornaliere dei vari clienti), sia della scelta, sviluppo ed installazione di nuovi macchinari di produzione (trattamenti superficiali chimici e meccanici, taglio ed incisione laser, automazione industriale robotizzata). Ultimamente sono project manager di uno studio di fattibilità internazionale per la costruzione di una nuova raffineria governativa di uno stato emergente africano, con un team di lavoro internazionale con base a Londra, e dello spostamento di un reparto di produzione in un building più moderno.La gestione dei KPI di produzione e delle statistiche mensili è una delle mie attività, in azienda la lean manufacturing è molto considerata e si svolgono spesso progetti di miglioramento nei reparti.

Precicast SA è una fonderia a cera persa attiva nel settore da più di 40 anni, produce componenti strutturali per turbine energetiche e motori aerospaziali ed impianti biomedici in superleghe.Io sono stato inserito come ingegnere di qualità nel reparto di formazione dei gusci ceramici con il compito di stilare procedure operative e norme interne ed al training degli operatori alle stesse. Poi mi son state date funzioni di ingegnere di processo, con lo studio di una alternativa parziale al processo produttivo tale da permettere una significativa riduzione dei tempi di transito dei pezzi in reparto. Il successo e la realizzazione di questo studio son stati condotti in parallelo col rinnovamento dell’intero reparto produttivo, arrivando dopo 3 anni all'installazione di 4 robot antropomorfi Kawasaki e relative celle di lavorazione, automatizzando enormemente il lavoro di tutto il reparto. La programmazione di questi robot è stata completamente affidata a me, dopo avere seguito numerosi corsi di programmazione sia nel Regno Unito che in Italia da società leader nel campo. Sono stato il responsabile dell’addestramento di tutto il personale di reparto (40 persone) all’utilizzo dei nuovi macchinari, della formazione di un nuovo programmatore e dello sviluppo/realizzazione di molte nuove misure di sicurezza.Nell’ultimo anno, dopo la chiusura del progetto di rinnovamento, sono nate nuove responsabilità nell’ambito del reparto ceramica, con una fase di sviluppo riguardante l'introduzione di nuovi materiali, nuovi prodotti, la riduzione degli sprechi ed una riconfigurazione di reparto (e di quelli adiacenti) in ottica “work flow” ed "isole di produzione". Ho avuto così l'opportunità di interfacciarmi con metodi di organizzazione del lavoro come le "5S", il metodo kaizen, il metodo Toyota (Lean Production, TQM) attraverso persone attive "nel campo" da molto tempo.

Ad un principale compito di R&D, volto all’acquisizione di nuovi prodotti ed all’ottimizzazione di quelli già in uso, è stato gradualmente affiancato da una grande responsabilità sulla gestione del lavoro di fabbrica, dalla pianificazione della produzione, alla formulazione della composizione dei vari prodotti, dalla gestione del personale a quella di vari clienti e fornitori.Alcuni viaggi, sia all’estero che in Italia, da clienti e conferenze.Avevo una squadra di 3 tecnici di laboratorio e 20 lavoratori di fabbrica sotto la mia responsabilità.

LAMPLAST S.A.S. è un’azienda leader in Italia per la produzione di compound polimerici (su base PP e PE) per differenti settori commerciali, dalle forniture domestiche, all’automotive alle guaine per cavi elettrici. Dopo 6 mesi di tesi ho lavorato qui per un anno part-time, prima di laurearmi. A controlli di qualità sulla produzione giornaliera si aggiungeva un lavoro più di R&D di nuove soluzioni per la formulazione dei polimeri.Titolo della Tesi di Laurea: Montmorillonite nanometrica come ritardante di fiamma in compound a base PP e PE.