Na de overname van Demag Delaval door Siemens is de nieuwbouw van de compressoren naar de vestiging in Duisburg verhuist. De functie van product engineer bestond daardoor niet meer. Vanwege mijn ervaring en specialisme kwam ik daardoor in de sales afdeling. De kunst was vooral uit de specificaties te begrijpen wat de klant wil, want uiteindelijk draait het niet om een compressor, maar om een optimale oplossing voor een compressie probleem.• Op basis van klantenspecificaties de compressor definiëren, de benodigde aandrijving en de verdere benodigdheden voor de compressor-installatie samenstellen en specificeren. De verschillende afdelingen aansturen om technische info en kostprijzen van leveranciers te verkrijgen. De documenten verzamelen, reviewen en vrijgeven aan de bidmanager voor het maken van de offerte.• Wanneer de compressorinstallatie verkocht is, de compressor definitief vastleggen en de sterkte-, thermodynamische- en rotordynamische berekeningen verzorgen en overdragen aan de project engineering van de compressor fabriek in Duitsland. • Kennisborging van de afdeling door het vastleggen van product informatie, technische know how en andere informatie en het geven van trainingen aan mijn collega’s.

Deze functie was ontstaan na het reorganiseren van de engineeringsafdeling. De reden was er veel nieuwe product engineers nodig waren, die de taken van de bestaande konden verlichten. Echter het inwerken van deze nieuwe engineers duurde veel te lang omdat de functie van product engineer erg breed was, en omdat veel dingen niet op papier waren vastgelegd. Door de functie van product engineer te splitsen in een aantal specialismen was de nieuwe engineer sneller inzetbaar en bovendien konden de engineeringsprocessen beter worden vastgelegd. Een andere reden was dat na de overname van Delaval Stork door Mannesmann Demag de thermodynamische berekeningen een stuk ingewikkelder waren geworden; te ingewikkeld om zomaar er even bij te doen voor de product engineer.• Verzorgen van alle thermodynamische berekeningen en analyses aan de compressorinstallaties• Opleiden van nieuwe collega engineers• Vastleggen en documenteren van calculatiemethoden en engineeringsprocessen

Bij Delaval Stork werden centrifugaal compressoren gebouwd voor de olie en gas industrie. “Ervoor gaan” was de mentaliteit. We wisten in de meest drukke tijd levertijden te realiseren van een jaar voor een complete trein en een half jaar voor de “kale” compressor. Ondanks dat Delaval Stork de kleinste speler op dit gebied was, liepen wij in een aantal ontwikkelingen voorop, zoals de toepassing van droge gas afdichtingen (dry gas seals) en magnetische lagers in compressoren. Mede daardoor kregen we regelmatig de meest uitdagende en risicovolle opdrachten, die we samen met elkaar altijd succesvol hebben voltooid. Daarbij werden onconventionele oplossingen niet geschuwd: Zo moest ik bij een van mijn projecten een elektromotor voorzien van een vliegwiel (wat zeer ongebruikelijk is) om torsietrillingen uit het werkgebied weg te tunen en hadden in een ander project de inlaat en uitlaat van de compressoren klemkoppelingen (Graylock) in plaats van de gebruikelijke flensen.• Het verzorgen van alle engineeringsberekeningen, analyses en specificaties om de compressortrein te kunnen produceren• Aansturen van de tekenkamer en inkoopafdeling om technische info, tekeningen, levertijden en definitieve kostprijzen te krijgen.• Review van de technische data en tekeningen, deze vrijgeven voor productie en engineering• Bewaking budget en planning bij de compressor engineering. Een groot gedeelte van mijn taken zat in het begin van het kritische pad.• Contact houden met de productie en testafdeling. Bij productieproblemen oplossingen vinden.• Ondersteuning van de service afdeling tijdens revisie en ombouw projecten van compressor installaties en het geven van technisch advies bij het maken van offertes• Performance analyse en Trouble shooting van compressoren in het veld

Philips heeft in Winschoten een fabriek waar speciale halffabricaten van glas worden gemaakt. Ik was onder andere betrokken bij de ontwikkeling en productie van glasvezels in de telecommunicatie, vezel optiekplaten in röntgen apparatuur en kwartsglas voor halogeen lampen. Een heel bijzonder project was het plaatsen van een glascentrifuge met randapparatuur, waar ik leiding had om de locatie voor te bereiden. Verder hielp ik de kwaliteitsdienst met het opstellen van meetprotocollen van nieuwe producten. Dit was allemaal werk waar ik veel met verschillende afdelingen en interne klanten heb moeten overleggen en samenwerken om tot goede resultaten te komen. Resultaten waar ik met trots op terugkijk. • Installeren en implementeren van machines en apparatuur• Onderhoud van contacten met klanten en leveranciers• Problemen in de productie oplossen• Documenteren van machines en processen• Proces onderzoek/analyse en optimalisatie• Maken van expert systemen voor het sneller inregelen van processen en machines (Pascal, Fortran, Basic)