• Trabalho de assessoria e organização de fluxo (logístico e produtivo);• Planos de ação para atingir estabilidade na manufatura através da implementação de sequenciamento de peças (kits de para produção) antecipando eventuais problemas de interrupção na linha de produção. • Implementação de programa de melhoria contínua;• Apontamento de processos a serem revistos para certificação ISO;• Estabelecer processos robustos com treinamentos para prover estabilidade no processo.• Acompanhar, revisar e treinar o dia-a-dia do PCP para evitar descompassos no planejamento e controle da produção.• Acompanhar, revisar e treinar o dia-a-dia de compras para evitar faltas de peças através de follow up junto aos fornecedores. Além disso, criar mecanismos para monitoramento de peças críticas.• Assessoria para contratação e treinamento de colaborador para Gerência de Logística.

Negócio próprio

Reporte hierárquico ao Gerente de LogísticaResponsável pelas atividades de movimentação interna de materiais desde o recebimento de MP até a expedição de produtos acabados e P&A. Responsável, também, pelo desenvolvimento de embalagens e fluxo interno de materiais. Além disso, participava de grupos interativos de kazens em fornecedores. Cotação de novos fornecedores de transporte e controle de pagamento aos mesmos, também fazia parte de seu escopo.Principais resultados:• Redução em 50% de parada de linha e de 42% de RIP’s (Relatórios Informativos de Problemas).• Juntamente com minha equipe, aperfeiçoamos os processos na Operação de tal forma, que foi possível reduzir em 25% o head count e tornar o trabalho mais eficaz.• 31 kaizens realizados em 2012, 125% a mais que 2011. • Aumento da acuracidade de estoque de 76,40% para 98,77%. • Desenvolvimento de embalagem proporcionando um saving anual de R$ 156.000,00 (redução de 34%)

Reporte hierárquico ao Plant ManagerResponsável pela Coordenação da Área de Gestão de Logística em sua totalidade (PCM, PCP, Planejamento, Material Handling e Pré-montagem do Parachoque).Principais resultados:• Entre o final de 2010 e início de 2011 alcançamos uma marca inédita entre os clientes atendidos pela Peguform, 400 dias sem incidentes logísticos e ruptura de atendimento no cliente VW, 170 dias no cliente RdB, 210 dias no cliente PSA e 154 dias no cliente NdB. Cito esta realização como relevante por se tratar de um record e resultado da melhoria implantada dentro da empresa.• Reestruturação do Departamento de Logística a qual estava com débitos aproximados de R$ 135.000,00/ mês devido carros incompletos nos clientes. Isto porque, havia sérios problemas de programação, organização de estoque e coordenação de equipe. Em um mês, nossa equipe reduziu este número para R$ 25.000,00 e a partir do segundo mês e por mais três meses consecutivos, o débito por este tipo de motivo ficou em “0”.• Reestruturação do processo de atendimento à P&A onde estávamos com atrasos acima de 7000 peças e, em 6 meses, conseguimos reduzir os atrasos a zero e equilibrar as entregas dentro do mês.• Projeto de redução de custos de transporte para o cliente com redução anual de R$ 200.000,00

Reporte hierárquico ao Project ManagerResponsável por toda a movimentação de materiais dentro do cliente Renault do Brasil (Recebimento, Armazenagem, Abastecimento à linha de Produção e Expedição de embalagens) dos departamentos de Montagem e Carroceria. Interface direta com o cliente através de reuniões matinais periódicas para report e follow up dos serviços prestados.Principais resultados:• Formamos uma equipe para coordenação de ações de força-tarefa para organização e sistematização nos procedimentos de armazenamento e distribuição dos materiais, conseguindo reduzir em 4% os custos apresentados ao cliente.• Participei ativamente da equipe do processo de implantação do novo sistema de controle de materiais imposto pelo cliente, para maior controle e rastreamento dos mesmos dentro da planta. Fui responsável pela reestruturação do depósito e treinamento do novo processo de abastecimento à linha de Produção.• Líder de equipe responsável pela reestruturação de uma Operação de movimentação interna de materiais em 12 meses de trabalho, reduzindo os débitos emitidos pelo cliente na ordem de R$ 100.000,00/ mês, além de maior satisfação dos colaboradores dentro de suas atividades e aumento da acuracidade de Inventário de 75% para 97,6% .• Face ao risco eminente de cancelamento da certificação ISO, relacionado ao alto número de não-conformidades (53) dentro do processo de Administração de Materiais, implantamos um trabalho de liderança participativa, onde os líderes e coordenadores conversavam diariamente com seus colaboradores com intuito de flexibilizar os procedimentos a serem executados. Esta nova política de trabalho foi responsável, não só pela confirmação da certificação, como também, todo o processo ficou fortalecido

passando à Coordenador após 2,5 anos de empresa.Reporte hierárquico ao Supervisor de LogísticaCarreira na Logística iniciada nesta empresa. Vivenciou experiências técnicas desde o Recebimento de Materiais, Armazenamento, Abastecimento à linha de Produção e Planejamento de fluxo. 2,5 anos depois, assume o departamento de Otimização de Armazéns com intuito de resolver problemas crônicos de administração por parte do provedor logístico no departamento de Montagem. Além disso, acumulava o controle dos transportes de todos os portos até a fábrica da VW. Certo tempo depois, assume a coordenação dos serviços prestados pelo parceiro nos departamentos de Armação e Estamparia onde encerrou suas atividades dentro desta empresa.Principais resultados:• Participei ativamente de uma equipe multidisciplinar responsável pela redução de containeres no pátio da VW na planta de Curitiba (de 1200 un para 0). Em função de vários problemas existentes na programação de materiais, espaços para armazenamento e inadequada movimentação dos mesmos, nossa equipe sugeriu a construção de novo armazém, o qual gerou uma economia na ordem de R$ 80.000,00/ mês.• Coordenação de equipe responsável pela parametrização de abastecimento e disposição das peças na linha de produção para lançamento de novo veículo da empresa (VW FOX), o qual deveria ser referência para as demais unidades do grupo. A alta direção acompanhou de perto este projeto para ser utilizado como benchmark para as demais plantas e ao final atingimos o objetivo com a montagem do primeiro carro de “série 0” no mundo sem peças faltantes.• Coordenação de equipe responsável na implantação de novo conceito de abastecimento à linha de Montagem (Warenkorb) e obtivemos a redução dos custos logísticos na ordem de R$ 1.000.000,00/ ano.