Responsável pela otimização e desenvolvimentos de processos de fabricação e fluxos de usinagem e montagem de componentes automotivos fundidos e forjados, além de adequação dos processos à norma de Segurança de Máquinas NR-12.

Responsável pela Engenharia de Processos (6) e Manutenção (24)• Criação dos indicadores de desempenho das equipes de engenharia e manutenção;• Criação de sistemática para redução das falhas nos roteiros de fabricação;• Redução de 20% nos atrasos em atendimento aos prazos dos clientes internos com implantação de nova sistemática• Unificação dos sistemas de apontamento das paradas de manutenção (2 sistemas em 1);• Criação e implantação de novo dispositivo para eliminação de passivo ambiental (caixas de madeira com óleo);• Desenvolvimento de novos fornecedores para automação do sistema de embalagem e reforma de máquinas;• Comprovação de viabilidade de novo cargo para o setor de Qualidade (inspetor de recebimento);• Responsável pela manutenção dos processos existentes e implementação de novos processos;• Principal suporte ao programa de melhoria contínua da companhia com membros da engenharia e manutenção;• Responsável pelo Budget de investimentos da engenharia e manutenção.

 Convidado a retornar à Burndy do Brasil, com reporte ao Gerente Geral, sendo responsável por: • Manufatura e qualidade dos produtos fabricados nos processos de fundição (areia, shell molding e coquilha), soldagem, usinagem, estamparia, tratamento térmico e montagem;• Supervisão de 87 funcionários (75 direta e 12 indireta), respondendo por sua segurança e eficiência;• Elaboração mensal do forecast de operações e garantia da execução dos resultados;• Presidir a CIPA e coordenar programas corporativos de segurança (BBS – segurança baseada em comportamento e R3 – Redução de Risco Residual);• Elaboração de cotações, desenvolvimento e investimentos para novos processos de fabricação;• Realização de manutenção e melhorias nos processos existentes;• Manutenção das práticas de Lean Manufacturing implementadas por mim em minha gestão anterior; Reduzi as perdas de operações em 12 % através do controle diário das variações e absorções produtivas; Aumentei a eficiência da produção em 7% através de reduções de paradas improdutivas; Reduzi o lead time de fabricação de uma família específica de produtos em 4 dias (total de 16 para 12) com mudanças nos processos externos de fabricação (triangulação); Eliminei duas operações no processo de fundição através da implementação de um processo fino de vibroacabamento, gerando uma importante redução de custos com abrangência para 2.600 itens; Reduzi o refugo de fundição de uma família específica de produtos de 5,5% para 0,7% através de mudanças no processo de centralização do molde; Aumentei a vida útil dos cadinhos de fundição em 29% através de melhorias no tratamento da liga; Reduzi em 57% o consumo de insumos de fundição gerando uma redução de 500 Kg ao longo do ano de 2014; Coordenei um estudo para aumento de produtividade (35%) no processo de Shell molding com investimento em uma nova máquina mais segura e de melhor ergonomia (não implementado).

 Reporte para o Gerente Industrial (Brasil) e para o Gerente de Lean das Américas (EUA); Fui responsável pelo Sistema de Produção da Autoliv baseado no TPS (Toyota Production System); Implantei o programa de sugestões em toda a companhia nas áreas produtivas e administrativas; Gerenciei os indicadores de Lean Manufacturing da companhia com os respectivos planos de ações; Liderei um workshop piloto e treinei multiplicadores para a implementação do Trabalho Padronizado dos Operadores nas 4 plantas da empresa, aumentando a produtividade em 19%; Coordenei o programa de 5S e Jidoka com respectivas premiações para as melhores áreas; Treinei fornecedores chave (30) no Sistema de Produção da Autoliv com o objetivo de aplicação em um projeto de melhoria específica para as suas empresas; Recepcionei trimestralmente e dei suporte aos trabalhos dos consultores de Lean Manufacturing (EUA) em visitas na planta do Brasil, para acompanhar as melhorias realizadas.

 Reporte para o Diretor Geral (Brasil) e ao Diretor Global de Lean Manufacturing (França); Gerenciei a produção de conectores com fabricação média diária de 100.000 peças. Obtive expressivos resultados em melhoria de produtividade (15%), redução de área (50%) e redução de estoque (20%); Fiz o “insourcing” de 85% da produção de conectores criando toda a infra-estrutura necessária; Implantei o sistema de “Pull Flow” em toda a fábrica, nos processos de estamparia, injeção de plásticos e montagem aplicando todas as ferramentas e tornando o sistema vivo; Liderei vários workshops (30) de “problem solving” nas áreas de montagem, estamparia, injeção de plásticos, ferramentaria e fundição utilizando as metodologias de Hoshin, SMED, QRQC e TPM; Treinei todos os funcionários (350) nos conceitos de Lean Manufacturing desde o nível operacional até o nível gerencial;  Implantei todos os formulários padrões (71) de Lean Manufacturing na fábrica, incluindo Produção, Qualidade, Segurança, Recebimento, Expedição, Almoxarifado, Ferramentaria, Manutenção, RH e escritórios; Coordenei os planos de ações para melhoria dos indicadores chave através da metodologia A3; Participei de vários workshops internacionais (7) com objetivo de apresentar as melhorias realizadas nas plantas do Brasil e o status dos indicadores chaves.

 Coordenei engenheiros no desenvolvimento de novos produtos desde o orçamento inicial, passando pelos processos de injeção de plásticos, usinagem, fundição sob pressão e montagem até a aprovação final do cliente; Liderei equipes multifuncionais para gerenciar o sistema operacional de qualidade; Coordenei a implantação do sistema QSB (Quality Systems Basics) da GM na fábrica; Liderei vários workshops (11) de VSM (Value Stream Mapping) para identificação de oportunidades nos fluxos de valores de produção de bombas d’água e bombas de óleo; Fui responsável pelo cadastramento dos projetos de Lean Manufacturing no sistema global da companhia com os respectivos ganhos monetários obtidos após validação pelo Gerente Geral da planta e pelo Controller; Liderei um mapeamento de fluxo de valor com ganho anual de US$ 145,000, aumentando a produtividade em 4,4%; Treinei todos os funcionários (150) nos conceitos de Lean Manufacturing desde o nível operacional até o nível gerencial.

 Desenvolvimento de processos de fabricação: fundição, usinagem e tratamento térmico de pistões