Raphaël Wolff Email & Phone Number

Valenciennes, Fr

Feignies, Hauts-De-France, France

Aulnoye-Aymeries, Hauts-De-France, France

Jeumont, Hauts-De-France, France

Bethune

The management of the factory becomes a mirror of the organization of autonomous production units (in other words, the cells), by bringing together maintenance, process control, continuous improvement experts and production management, in a single entity.1 Production Manager, 1 Maintenance Manager, 1 Process & Continuous Improvement Manager, 1 Central Maintenance & Utilities Manager

Béthune, France

Plant running in 5 shifts, continuous production, 16 to 18 000 units per day, 120 associates per shift - Challenging performance through capabilities improvements (Technical skills, Lean 6Sigma approach, Autonomous Maintenance) and projects (investments) - Benchmarking and knowledge sharing with other sites and technical center (Rome) - Organizational change -> Deployment of the Bridgestone Manufacturing Excellence, based on Procter&Gamble management system1 deputy manager, 5 foremen, 30 shift supervisors, Kaizen team, 650 workersDirecteur de Production, production de pneumatiques, 5x8, 7/7

Maubeuge

Plant Management Team member- Established industrial strategy and master plan, followed its implementation in accordance with the changes agreed in the Want to Be of the Factory, built on a three-year timeframe (TQM / Lean / Transition Management)- Ensured the daily delivery of components to the Body Shop Health & Safety Committee President (CHSCT) and in charge of meetings with unions for the Stamping shop - Equipment : 4 Press lines (1 Medium, 2 Small, 1 XL and 5400 tons) with a total capacity of 43 500 strokes / day, 320 tons of steel consumed per day, 1 cutting line (35 000 str./d) - Resources : 60 indirect and 80 direct labour (3x8 shift pattern) in management, maintenance, engineering, tooling and qualityMembre du Comité de Direction Usine, garantir au quotidien la livraison des composants au département Tôlerie Etablir la stratégie industrielle et le schéma directeur, en assurer la mise en œuvre en cohérence avec les évolutions inscrites dans le Want to Be Usine, construit sur un horizon de trois ans (TQM/Lean/Management de Transition)Gérer les parcours d’évolutions du personnel, animer le CHSCT (Président par délégation du directeur du site) et les réunions DP.4 lignes de Presses (1 Medium, 2 Small, et 1 XL 5400 tonnes) d’une capacité totale de 43 000 coups/jour, 320 tonnes d’acier consommées par jour, 1 ligne de découpe capacitaire à 35 000 coups/jEffectifs : Staff - Management, Fiabilité, Ingénierie, Outillage et Qualité : 60 / Opérateurs : 80 (3x8)

Maubeuge

- Led organizational changes, productivity, quality and safety management- Led Quality-Cost-Delivery-HR-Environment target achievement- Managed foremen and supervised support functions (logistics, engineering, HR)- Facilitated local unions meetings.- Involved in the start of mass production of new Kangoo in 2008. Production : 45 to 60 vehicles/hour.•Resources : 80 indirect and 600 to 900 direct labour (2x8 or 3x8) in management, maintenance, and qualityConstruire avec le chef de département la convergence Qualité-Coûts-Délais-Rh-Environnement du secteur en animant les chefs d’Ateliers et les partenaires métiers (Logistique, ingénierie, Rh). Animer les réunions des Délégués du Personnel du secteur. Démarrage de Kangoo 2 en 2008. Cadence de 45 à 60 véhicules par heure.Effectifs : Staff - Management, Fiabilité et Qualité : 80 / Opérateurs : 600 à 900 (2x8 ou 3x8)

Région De Curitiba, Brésil

- Developed products to meet Marketing Dept. needs, on site and with approved partner.- Other main issue was to increase the nationalization rate of the vehicle by local integration of components, through duplicating the parts development with local suppliers, or by transferring tools from European suppliers. - The plant was designed for a daily production of 80 to 200 vehicles/day. - Transversal and functional management (from marketing to after-sales dept.)Basé à Curitiba, en charge de valider les évolutions produits souhaitées par le Marketing et de les mettre en œuvre, que ce soit sur les sites de fabrication, ou par le biais de transformateurs véhicules partenaires. Site développé pour une cadence de 10 à 20 véhicules/heure. En relation avec tous les métiers de l’entreprise, du Marketing à l’Après-Vente.Pilote de la démarche d’intégration locale de composants, soit en récupérant les outillages Europe, soit via les consultations complètes auprès de fournisseurs de la zone Mercosul.Management transversal et fonctionnel

Villiers Saint Frédéric

I-DVU is the Renault’s LCV engineering division - Defined durability testing program and homologation requirements to adapt the Master 2 van to the Brazilian and Argentinian markets.- Defined the budgets to develop and improve the technical solutions to tackle our competitors (GM, Fiat, Mercedes, IVECO)- Matrix ManagementPour la partie Amérique du Sud, basé à l’ingénierie de la Division du Véhicule Utilitaire - Pilotage du franchissement des jalons projet, en relation avec la direction de projet et les métiers (BE, Homologation, Prestations)- Pilotage de l'évaluation des tickets d'entrée ingénieurie sur les évolutions et versions dérivées.- Préparation des revues d'avancement de projet Produit/Process du site VU de Curitiba, pour le lancement du Master.- Animer le BE et l’après-vente pour anticiper et les remontées clientèle.- Suivi avec les achats locaux du processus d'intégration locale du véhicule.Management matriciel

Batilly, France

- Designed and managed three-year plan, ramp-up (300 to 400 vehicles / day), - Implemented Chiyoda’s productivity method, jobs and skills management, Total Productive Maintenance, - Deployed new Renault’s production way (SPR), - Started production of new van model (new powertrain assembly unit, new rear axle assembly unit, underbody equipment & final trim line) - Supported HR during new 35 work hours law negotiation,Resources : 12 shift supervisors, 360 workers, 2 technical assistantsJusqu'en septembre 1996, responsable sur le secteur préparation moteur du Master et Trafic (lignes MO1 et MO3).A partir de fin 1996, prise en compte des lignes sous-caisse, préparation train arrière et moteurs, ainsi que du dernier tronçon (finitions; remplissages, et démarrage du véhicule) - soit ME1, ME3, MO1, MO3, TA9. Effectif moyen en 2*8 de 240 personnes (120 * 2), 8 chefs d'équipe. Prise en compte de l'équipe de nuit fixe lors des périodes hautes (soit global de 360 opérateurs et 12 chefs d'équipe). Démarrage du nouveau Master en 1997.