Hersteller von Jagdwaffen, -optiken, Munition, Zubehör und Jagdbekleidung.Produktion, Montage, Service, Logistik und Infrastruktur Anzahl Mitarbeiter: 7 direct reports mit 360 MitarbeiterVerbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Einführung Kennzahlensystems für 4 Werke. Reduzierung Durchlaufzeit durch Reduktion von Nacharbeit.Verringerung Fertigungsgemeinkosten, aufgrund vereinheitlichen der Ziele.Werksübergreifende Zusammenfassung von administrativen Funktionen im Bereich Industrial Engineering. Entwicklung Fertigungsstrategie für 24 Monate mit Digitalisierung, Automatisierung, Insourcing, -Prozessoptimierung und Qualitätssteigerung.

Hersteller von Carbon Bauteilen für die Automobilindustrie Serienfertigung von Carbon-Bauteilen für die Automobilindustrie, Papier- und Folienindustrie. Produktion, Instandhaltung, Einkauf, Logistik und InfrastrukturAnzahl Mitarbeiter: 3 direct reports mit 50 MitarbeiternVerbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Reduktion Ausschusskosten durch Prozessoptimierung, Shop-Floor-Management, Problemlösungsprozesse, Schulungen, 5S, TPM und Six Sigma.Reduzierung Materialkosten durch Reduzierung Mehrverbräuche aufgrund Anlagen- und Prozessoptimierung, Shop-Floor-Management und Six-SigmaVerringerung Personalkosten durch Prozessstabilität, reduzierte Anlagenanzahl und gesteigerte Produktivität durch Mehrmaschinenbedienung.Reduzierung Instandhaltungskosten durch optimierte Intervalle, geänderte Bezugsquellen und angepasste Wartungs- und Ersatzteilumfänge.Reduzierung Bestände durch Optimierung der Materialabrufe und Senkung der Bestandsreichweite auf unter einen Monat.Durchsetzung Preiserhöhung beim OEM durch Kaufpreisanalysen bei Lieferanten und Anpassung bestehender Verträge durch indexbasierte Preisgestaltung. Verhandlungen von Preisen und Konditionen mit Zulieferern und Kunden. Ergebnisverbesserung um durch Leitung interner Taskforce für Serienproduktion einer Unterbodenstrukturen für einen deutschen Sportwagenhersteller. Vorbereitung Produktion, Einkauf und Logistik auf ISO 9001 und IATF 16949 Zertifizierungen.Erarbeitung Fabrikkonzept für eine Smart Factory zur Herstellung von Wasserstofftanks zur Absicherung von Prozessstabilität und kontinuierliche Verbesserung der Prozesseffizienz, Automatisierung der Supply Chain.

Hersteller von Produkten für Antriebstechnik, Wasserkraft und Papierherstellung. Bedient fünf essenzielle Märkte in allen Regionen der Welt.Erarbeitung und Anwendung von Methoden im Service für systematische Effizienzsteigerungen Verbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Leitung Pilotprojekt zur Erarbeitung der OPEX-Methoden im Service -Überholung und Reparatur von Zugkupplungen. Ergebnisse, Steigerung Anzahl Kundenaufträge, aufgrund Reduzierung DLZ für Angebotserstellung und Arbeitsausführung. Leitung interner Taskforce Einsätze mit den nachstehenden Ergebnissen: Reduzierung DLZ, Steigerung Produktivität bei der Überholung von Drehgestellen. Verringerung DLZ bei Wartungsarbeiten von Triebwagengetrieben.

Hersteller von Produkten für Antriebstechnologien und -konzepte im Personennah- und Güterverkehr z.B. Lok- und LKW-Getriebe, Schiffsantriebe, Zugkupplung Erarbeitung und Implementierung des Voith Produktionssystems, Durchführung von OPEX-Assessments und deren Steuerung mit OPEX-KPIs zur Feststellung der Entwicklungsfortschritte für 16 Werke weltweit Verbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Mitarbeit bei der Entwicklung und globalen Rollout des Voith Produktionssystems. Mein Arbeitsschwerpunkt war, die ergebnisorientierte Nutzung der Lean-Methoden bei der Erstellung des Kommunikationskonzepts, den Methoden-Leitfäden und OPEX-Assessments. Durchführung 3-tätiger Intensivschulungen für Werkleiter und OPEX-Assessments im Rahmen des weltweiten Rollouts.Feststellung und Steuerung der Entwicklungsfortschritte für 16 Werke weltweit mit OPEX-KPIs.

Operations Beratung zur Verbesserung der Betriebsergebnisse durch Anwendung der Lean-Methoden in den Branchen stahlerzeugende und -verarbeitende Industrie, Schienenfahrzeuge, Anlagenbau und AutomobilzuliefererAufbau, Entwicklung des Unternehmens, P&L Verantwortung, Kundenakquisition, Personalgewinnung und -entwicklung, Durchführung von Projekten Anzahl Mitarbeiter: 5 direct reports mit 20 MitarbeiternDurchführung von 25 Projekten wie z.B.:Brownfield Fabrikplanung und Realisierung zur Herstellung von WarmwassergerätenVerbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Die Kundenzufriedenheit wurde durch die Neukonstruktion der Warmwassergeräte, Verbesserung der Fertigungsqualität und der zuverlässigen Heizleistung gesteigert. Die Durchlaufzeit wurde von 3 Wochen auf 2 Tage verkürzt, aufgrund fertigungsgerechter Konstruktion, segmentierter Materialflüsse, der wertstromorientierten Anordnung moderner Fertigungsanlagen, Taktfertigung und Fertigungssteuerung mit der Hajunka-Box . Herstellkosten wurden durch Ausschussminimierung, verbesserte Materialnutzung und Personalreduktionen deutlich verringert.Produktivitätssteigerung von 11 auf 17 Elektrolokomotiven/Monat ohne Investitionen innerhalb von 14 MonatenVerbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Engpässe beim Schweißen von Rahmen und Karosserien wurden durch Lean-Methoden, überarbeitete Arbeitsanweisungen (5S, SMED, TPM) und eine Schweißerausbildungswerkstatt beseitigt. Standardisierte Stahlsorten und Materialdicken sowie effiziente Schnittpläne für das Plasmaschneiden verbesserten die Prozesse nachhaltig. In der Gießerei wurden Ausschuss und Nacharbeit durch Prozessoptimierungen, Shopfloor-Management und Lean-Methoden reduziert. Expertenteams identifizierten Verschwendungen, optimierten Prozesse und qualifizierten Werker für langfristige Verbesserungen.

Beratung von Unternehmen bei der Einführung von Lean Management zur Produktionsoptimierung und -restrukturierung, in den Branchen stahlerzeugende und -verarbeitende Industrie, Schienenfahrzeuge, Anlagenbau und AutomobilzuliefererLeitung von Projektteams mit bis zu 120 Personen. Akquisition von Projekten und Durchführen von Potenzial-AnalysenVerbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse, z.B.Rüstzeitreduzierung in der Stanzerei, durch Optimierung der Instandhaltungsarbeiten an Folgeverbundwerkzeugen, inklusive Dokumentation, Verschleißteilbereitstellung und Werkzeugmacher-Unterstützung. Die SMED-Methode war hierbei ein zentraler Erfolgsfaktor. Kosteneinsparung bei einem Netzbetreiber, durch Fristenharmonisierung, Modularisierung, räumliche Zusammenlegungen und die Bildung integrierter Teams. Kostenreduktion im Stahlwerk, durch präzisere Schrottsortierung, reduzierte Instandhaltungs-, Rüst- und Prozesszeiten. Mitwirkung beim Aufbau der ersten Lernfabrik für Lean-Methoden. Mein Beitrag war die Übertragung praktischer Projekterfahrungen in die Schulungskonzepte zur praxisnahen Wissensvermittlung.

Entwicklung, Herstellung und mechanische Bearbeitung von Schmiedebauteilen für die AutomobilindustrieLeiter Werkzeug- und Vorrichtungsbau Fachliche und disziplinarische Leitung. Steigerung der Werkzeugverfügbarkeit in der Schmiede. Entwicklung und Implementierung von Problemlösungsprozessen zur Identifikation von Ursachen für Werkzeugausfällen Anzahl Mitarbeiter: 3 direct reports mit 90 MitarbeiternVerbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Steigerung Werkzeugverfügbarkeit, durch die Entwicklung und Implementierung von Problemlösungsprozessen zur Identifikation von Ursachen für Werkzeugausfälle

Entwicklung, Herstellung und mechanische Bearbeitung von Schmiedebauteilen für die Automobil- und Luftfahrtindustrie Fachliche und disziplinarische Leitung. Weiterentwicklung des Bereichs hinsichtlich Fertigungsstrategien von Gesenken, Verantwortung für Liefertreue, Produktivität und Qualität. Entwicklung und Implementierung von Maßnahmen zur Steigerung der Werkzeugstandzeiten Anzahl Mitarbeiter: 2 direct reports mit 40 Mitarbeitern Verbesserungsmaßnahmen und erreichte Ergebnisse:Reduzierung Durchlaufzeit bei Neuanfertigungen und Verringerung Herstellkosten. Die Wesentliche Erfolgsfaktoren waren: Implementierung Hochgeschwindigkeitsfräsens von Graphitelektroden, dadurch drastische Verkürzung der Herstellungsdauer. Grobzerspanung vergüteter Gesenke, dadurch erhebliche Reduzierung der Prozesszeiten für das Senkerodieren.Schweißen von Hartauftragungen, um die Standzeiten der Schmiedewerkzeuge deutlich zu steigernEntfall von manuellen Schleifarbeiten an den Gesenken. Nutzung externer Dienstleister zur Erstellung von CAD/CAM-Geometrien. Einsatz Hochwertiger Graphitsorten ermöglicht den mehrfachen Einsatz. Dadurch Reduzierung von Kosten und Durchlaufzeit. Prozessänderungen beim Senkerodieren erlaubt eine 24/7-Nutzung der Erodieranlagen. Dadurch Reduzierung von Kosten und Durchlaufzeit