Ronald Rodríguez Gutiérrez Email and Phone Number

Proceso de entrenamiento en Alemania durante 3 meses del nuevo ERP.En Slovakia realice el Diagnóstico de la Productividad y en donde logré mejorar la producción un 16%, implementando Lean Manucfacturing, al igual implementé pago variable según la eficiencia individual del personal en los procesos de Sewing y Filling. Entrenamiento al personal del nuevo ERP, creación de Querry´s para la obtención más eficiente de los KPI´s, creación del DASHBOARD para las reuniones mensuales con el personal a cargo y Dirección General. Implementación de reuniones de Vínculos entre las áreas de Ventas, CAD, Logística y Finanzas como parte del inicio del proceso de S&OP. Cree una herramienta para ayudar al área de compras con el Sugerido de Pedido a nuestros proveedores utilizando la información del ERP. Back Orders se redujeron en un 20% y los Stock Outs en un 15%. Implementación de Buenas Prácticas de Manufactura en el área de Producción y Logística (Inbound&Outbound), Safety KPI´s (Días sin accidentes, % incapacidades relacionadas con Safety, % cumplimiento de charlas de Safety a proveedores) y mejoré el LAYOUT en el área de recibo de mercadería (25% más de espacio disponible), como en el área de Despacho del Producto Terminado. (Reducción de cruces de Línea).Ayudé a la creación del manual por puesto de trabajo en el área de Producción y Logística, sus funciones, responsabilidades y KPI´s. Creación de formato para dar Feedback al Dpt de CAD en mejoras del diseño del producto. Regreso a Alemania para capacitarme en el nuevo sistema de cálculo de Piece Rates, sistema creado por CAD donde con base en algoritmos (distancias de los patrones) se puede definir cuanto tiempo se requiere para realizar cada una de las partes. Esto nos dio los parámetros de comparación entre lo que debería durar una persona en hacer la operación y lo real; se realizó una reingeniería en los métodos de trabajo de los operarios, dando resultados muy positivos, mejora en la eficiencia del 15%.

Responsable de la Logística Inboung y Outbound de Nicaragua, Costa Rica, Guatemala y Honduras. Gestión de indicadores en Safety junto con EHS Regional Inbound: Logré realizar ahorro anual de $650K por conceptos de Demoras que se tenían por el ingreso de Barcos. Junto con el área de Strategic Sourcing y el área de Supply Planning logramos optimizar las coberturas de MP de tal forma que eliminamos bodegas externas que nos generaban un gasto mensual de $30K. Cargill tiene el CBS (Cargill Business Services) donde con el área de CTL (Cargill Transportation and Logistics) logré estandarizar a nivel región proveedores que nos dieron tarifas muy competitivas. Participación activa en el proceso de S&OP, más bien ya estamos por incursionar con IBP (Integrated Business Planning), como parte de las reuniones mensuales para la toma de decisiones. Generé cambio de negocio realizando entregas directas a clientes, eliminando Distribuidoras en zonas rurales, dando un ahorro anual de $550K al negocio. Mejoramos el OTIF de un promedio del 80% al 95%. Bodegas Modelos, me tocó generar un documento junto con el área de EHS para efectos de mostrar y estandarizar lo que requiere una bodega modelo, en términos de infraestructura, aspectos de procesos internos y con contratistas, dando muy buenos resultados. DIO lo bajamos de 45 días a 20, donde hubo una gran mejora en el WIC del negocio. Revisión de Incoterms regionales, de tal forma que se diera el beneficio GANAR- GANAR con nuestros clientes en CA y Caribe. Control del IOMC por SKU y generación de ahorros para validar modificación y mejora en los costos de transportes.ROGI para la obtención del ahorro en Bodegas Externas, logre en Nicaragua un ahorro de $350K en cierre de Bodegas en Tipitapa, Corinto y Chinandega. Administración y seguimiento de los Contratos de todos los proveedores del área Logística Regional y creación de SLA`s para revisiones mensuales con cada uno de ellos.

Implementación de la cadena de Suministros que no existía en la empresa. Contratación del personal responsable de las áreas de Demand Planning, Supply Planning, Logística y Servicio al Cliente. Definición de roles, responsabilidades que les competen.Desarrollo del proceso de S&OP, donde las áreas Comerciales (Pet Food y Livestock) entendieran la importancia de crear el Forecast, al igual que su medición para ver la adherencia esperada. De estar en 55% de Forecast Accuracy logré pasarlo a 80%. Logré que Operaciones pasara de un Production Schedule Adherance del 75% al 95%, Sku fill del 80% al 97%. Donde Supply Planning pudo hacer un buen trabajo en equipo y ganarse la confianza del resto de las áreas. Reduje los Inventarios de MP de 45 días a 22 días, mayores frecuencias en ingresos, inventarios en bodegas de Proveedores, mermas se redujo en un 40%, mejor control interno. OTIF, no se llevaba. Al nivel de servicio que se planteó pasamos en los primeros 6 meses de un 74% al 90%, planes de acción para las quejas de Clientes (establecimiento de días de solución por tipo de queja), mejoramos la comunicación al cliente. Value Capture de iniciativas en el área (renegociación de tarifas proveedores de transportes), control en los inventarios, sinergias con otras áreas, eliminación de Bodegas externas, VC de $650K anual.

Gerente del Centro de Distribución en GAM EstePude realizar una reducción del 20% durante estos 3 meses en los inventarios del centro, al mismo tiempo mejoré nuestro indicador de vencimientos en un 50% por tal gestión realizada.Los Back Orders del centro pasaron de 2,5% del volumen de ventas al 0,85%. Los KPI´s que se llevan a nivel de Almacenes total país, estuvieron al 100% (todos los camiones despachados antes de las 6am), las incidencias de carga OTIF en la meta del 95%, el AQL (errores en la preparación de pedidos) estuvo siempre por debajo de nuestra meta del 3%, la rotación del personal se redujo en un 50% y los servicios CRM (quejas de clientes) se redujeron en un 60% siendo este último el de más impacto a nivel país.Pude desarrollar una sinergia con los Gerentes de ventas de la zona del ESTE.Reduje el área externa del almacenamiento de envase de retorno en un 70% .Responsable de elaborar el presupuesto anual de mi centro de costo y se obtuvo en promedio de estos meses en un 97% de cumplimiento.Inicié el programa de 5 S´s que no existía en dicho centro, dando como resultado en término de 3 meses de estar en un 90% y dejé el legado de llegar al 100% muy pronto.Gerente de Transporte MasivoMantuve durante estos años la meta de cobertura a nivel de los 8 centros del país, lo cual permitió tener el producto a tiempo y se mejoró el indicador de Back Orders en un 10% y los Stock Outs en un 15%.Tomé la iniciativa de contactar otras industrias como Tío Pelón y CEMEX, ambas con operación en la zona de Guanacaste, que me permitió hacer backhauling y generar ahorros anuales de $200,000.Nuestro servicio de transporte es Outsourcing y con ayuda de la Gerencia de Compras pude obtener una reducción de las tarifas (round trip) hacia los 8 centros regionales, lo que permitió un ahorro de $500,000 en 1 año, lo cual también me permitió hacer benchmarking con otras empresas y lograr este gran ahorro.

Gerente de Producción en Wujiang, China• Tuve la responsabilidad de iniciar con todo el proceso de contratación de personal, con ayuda de una Gerente Administrativa china, donde en términos de 4 meses comenzamos a exportar nuestra primer producción, superando las expectativas de nuestra casa matriz en Alemania lo cual eran 6 meses una vez iniciado operaciones.• En Alemania fui el responsable de coordinar el envío de toda la maquinaria y materia prima y seguimiento una vez que ingresó a China, lo cual cumplió con el tiempo establecido.• Generé un control visual en planta con las fechas de finalización de cada proceso de producción, acorde a la cultura china de llevar en forma de semáforo las actualizaciones diarias del cumplimiento del calendario de producción.• Pese a que una industria Alemana siempre quiere usar sus materias primas de alto estandar de calidad, convencí a la Gerencia General y compras a buscar opciones en el mercado chino, donde al final de los 5 meses logré obtener la aprobación de adquirir materiales tipo C en china, pero con certificado de garantía donde logre un ahorro en el último mes de un 10%. Al mismo tiempo desarrollé a un colaborador en china para que llevara el control de los inventarios y rotación del mismo, con el fin de poder coordinar con Alemania los puntos de reorden y fechas de entregas.• Inicié un programa para buscar una institución en Wujiang donde diera clases de inglés a supervisores de producción y calidad, para que a corto plazo personal de Alemania llegara a dicha empresa pudieran tener una comunicación más efectiva, sin necesidad de utilizar a la Gerente Administrativa en cada momento.• Por iniciativa propia inicié la preparación personal para el entrenamiento en el área de las molduras metálicas que se realizaban para las turbinas generadoras de energía, para entender de una forma más precisa todo lo concerniente al montaje de estas estructuras en sitio.

Planificación y supervisión del trabajo de los empleados. Supervisión de los procesos de producción y medición de la eficiencia por línea de producción y a nivel de empleados.Control de stocks y la gestión de almacenes, comunicación con casa Matriz para el reaprovisionamiento y compartir los niveles de inventario y sus respectivos KPI´s) Innovación y el diseño de productos y servicios.