Com reporte direto ao Diretor Industrial, sendo responsável pela gestão das operações de montagem de válvulas de dimensões de 1/2" até 120", atuando no incremento da capacidade produtiva, qualidade, prazo de entrega, redução de custos, projetos de melhoria e padronização dos processos fabris, treinando, liderando e fornecendo suporte técnico para as equipes no chão de fábrica, definindo tarefas para 10 células responsáveis pelos procedimentos de testes de estanqueidade, montagem linha leve e pesada, teste de performance, automação, controle de qualidade, inspeção de fabricação pelo cliente, pintura, embalagem e expedição, realizando a gestão de toda rotina administrativa: seleção, desligamentos,férias, treinamentos, advertências e conflitos.Resultados de destaque: Ganho de 34% na produtividade através da implementação de bancadas semiautomáticas para testes de estanqueidade hidrostáticos, pneumáticos e otimização do layout resultando na eliminação do turno 2. Redução de 43% de não conformidades (RNC´s) internas e 70% na reclamação de clientes com origem nos processos de montagem através da criação do grupo de trabalho Comitê Qualidade, utilizando as metodologias de análise DIAGRAMA CAUSA / EFEITO e geração de ações PDCA. Redução de 15 para 9 dias do Lead Time de montagem para produtos não seriados aplicando a metodologia de Mapeamento de Fluxo de Valor (VSM) eliminado perdas durante o processo.

Coordenação da área de produção de freio a tambor composta por 98 colaboradores diretos e 10 células de manufatura com volume de 5000 freios/turno realizando a gestão de processos seriados de estamparia (40 a 400 ton), solda, colagem de lonas, retífica, usinagem e montagem seriada, gerenciando toda rotina administrativa: contratação, férias, desligamentos, treinamentos, assiduidade, avaliação de desempenho e segurança. Resultados de destaque: Evolução do indicador financeiro MPBT(Management Profity Before Taxes) da área de freios a tambor de 6% para 10%. Incremento na produtividade de 64% março/07 para 74% Agosto/07, aplicando metodologia KAIZEN nos gargalos de produção. Redução de custos de U$ 35k/ano no processo de aplicação de laca na sapata de freio pick-up HILUX referente à implantação de projeto Six Sigma utilizando a metodologia DMAIC, minitab. Resultado de Zero Defeito no start up de produção para o novo projeto freio tambor FIAT 310 (Punto); Incremento de 87% para 98% no indicador de performance de entrega (on time Delivery) para os itens OEM. Evolução no indicador ECI (pesquisa de clima no chão de fábrica) de 64% para 76%.

Coordenação do chão de fábrica estruturado com 70 colaboradores, 12 máquinas injetoras termoplásticas (50 à 450 ton) e 07 linhas de montagem, distribuídos em células de manufatura instaladas em sistema de Sala Limpa classe 100.000. Responsável por atuar como Representante Técnico (RT) da GVS do Brasil na ANVISA nas questões referente a produção de itens da área médica. Coordenação das atividades operacionais referentes aos procedimentos de produção, qualidade, manutenção melhorias de processos e planejamento de produção. Resultados de Destaque: Ganho na eficiência dos equipamentos de 69% para 75%. Redução de 15% nos custos fixos operacionais no acumulado anual. Redução de 3% para 1,4% para o refugo interno. Resultado de Zero Não Conformidades conforme auditoria externa BVQI / ISO 9001:2000 realizada em junho de 2005 nas áreas de produção e manutenção. Implementação de nova linha de injeção e montagem liderando os projetos de instalação de equipamentos e ampliação da sala limpa gerando incremento de 30% na capacidade produtiva.

Gestão de duas UAP´s (Unidade Autônoma de Produção) com 96 colaboradores diretos, responsáveis pela manufatura de Motores de Partida e Alternadores, com produção média de 1500pçs/turno atendendo o programa de coletas no modelo Milk Run para as montadoras. Resultados de Destaque: Estruturação do time de operadores e team leaders, participando diretamente do start-up no período de produção plena (ramp-up), obtendo incremento na produção de motores de partida de 9500/mês para 40000/mês no período de 09 meses. Ganho de 23% na produtividade com o treinamento de operadores desenvolvendo autonomia, polivalência e policompetência. Ganho de 20% na produtividade nos gargalos de produção criando ações através da metodologia das “05 etapas” da Teoria das Restrições e Gerenciamento de Pulmão. Ganho de 12% no indicador TRP (Taxa de Rendimento Produtivo) para EAP´s para as quais foram aplicadas ações da metodologia TPM. Redução do scrap de 5,0% p/ 1,3% aplicando a metodologia RRCQ (Resposta Rápida do Controle de Qualidade). Ganho na taxa de atendimento de componentes OEM de 75% para 98% em 08 meses.

Gestão das células (EAP´s) com um total de 70 colaboradores diretos responsáveis pela manufatura de revestimentos de fricção para embreagens atuando diretamente na gestão dos processos de impregnação, moldagem, tratamento térmico, usinagem e inspeção final com um volume de produção de 7000 pçs/dia. Resultados de Destaque: Redução de 5 para 1 dia do volume do estoque intermediário para o processo de tratamento térmico de revestimentos através da implantação do KANBAN. Redução do tempo de set up de 60 para 40 minutos aplicando metodologia SMED para as máquinas responsáveis pela furação dos revestimentos de fricção. Incremento de 71pçs/h para 88pçs/h na produtividade para as máquinas de usinagem dos furos nos revestimentos de fricção aplicando metodologia KAIZEN.

Responsável pela área de injeção plástica de subconjuntos para montagem de lanternas traseiras para automóveis, envolvendo a gestão de pessoas, processos, qualidade, logística, manutenção, segurança e melhoria continua. Coordenação da célula de produção constituída por 120 operadores e 16 injetoras, destinada à injeção plástica de peças técnicas (para-choques, painéis de instrumentos, painéis de porta, consoles e frisos) realizando a gestão de pessoas, processos, qualidade, manutenção e procedimentos de SET-UP. Assistência interna no cliente (GM, FORD e VW), com o objetivo de verificar níveis e fatores que afetam a produção.