1、 量产线工艺维护导入维护及提产工程中各项异常纠正及改善目前产线直通率由17年年中试产阶段的76%提升到目前的93%2、 工艺改善及工艺维护相关制度的推行建立针对产线新品开发推进及各阶段评审相关，建立工艺技术部量产性项目主导体系，并与研发及各部门对接，在不影响产线正常提产进程的前提下，每月平均完成2项试产性项目并做结案。3、 主导建立工艺数据分析模型。针对各项异常及处理跟进，建立并完成相应数据分析模型及报告制度，并本部门推进，提供审核进行评审的依据。

1、 KD向K10-K17系列电池包使用自产LFP电芯结构优化K10（11）结构优化，资产损耗下降3%，以14年销售计算，节约资财费用约150W。K17模组结构重新设计，在两个月内完成了装车试装及公告认证配合工作，后续公告扩展进行中。2、 KD系列电池包使用18650电芯内部结构重新布置按照客户续航里程及能量密度的需求，在使用公司自产电芯的基础上，采用三元18650型电芯重新设计相关结构，初期模块化结构已通过公司内部及客户的评审，但因客户需求变更，目前试生产及结构优化的准备尚在进行中，已具备工装量产能力。3、 公司自产三元电芯的设计优化及工艺开发协助技术中心电芯开发项目组对三元电芯初期设计模板及试产工艺进行重新调整，并针对设计的薄弱点，在生产工艺设计上，先期进行针对性开发及技术和设备准备，基本实现了初期开发目标，并适配到KD项目组所使用模组上。4、 设计人员再养成针对公司产品体系变更（由LFP切换成NCM），以及自产方形电芯和外购18650并举的生产路线，针对结构变化，内部支撑件及结构方案设计能力，对技术中心相关项目组的结构及电器设计人员进行再培训，使其初步具备18650及圆柱其他型号电芯的支撑结构及相关接续片的设计能力，以及各电器部件的评估手法。

 产线管理及PMC推进 新工艺导入及开发 新项目推进主要工作业绩：1、 生产损耗降低通过重新调整生产流程时间节奏及各工序节点之间的操作和衔接，降低原物料损耗，从入职前的4.2%降至1.0%。2、 产线管理和团队建设1） 逐步在生产现场建立多能工体系和现场管理副职技术员兼向化。2） PMC物料管控体系主导接手原由管理课负责的前端PMC来料检验及采购相关纳期管理，根据生产计划及生产线实际消耗，重新修正各物料的计算单量及采购周期，并通过现现场实验及相关事件节点管控，推动电芯主料的国产化推进。3）在库料库存削减，因原材料库存各物料间并不匹配，经过重新核算及现场良率提升后，重新拟定各物料需要的补足量，并根据实际产能和纳期，重新规划各物料的采购进程，并予监控。3、 主导Y项目、B项目、G项目导入Y项目为2013年公司确立的优先执行项目，因客户提供的材料体系和整体工艺与现有工艺差异性较大，需要在客户提供的初步资料基础上进行工艺的二次开发和更新，现按照客户的时间节点，已完成一次及二次工艺开发，预计九月开始进行第二次试做及最终方案定型。B项目的技术准备，因B项目的要求较为特殊，根据材料及产品外形要求，相关的设备也需要进行特质化，已完成初步的工艺设定，相关设备导入及报价方案已提交，等待管理层研判。G项目配方变更已基本完成，等待客户的最终承认中。

 Pack电池包工艺设计开发 测试体系建立 产线设计主要工作业绩： 1、低速电动车及微型车动力模块开发 针对公司12-13年新列低速电动车开发及微型车动力源模块锂电化项目要求，与低速车厂配 合，根据客户对车辆的要求，领导项目组对电池模块轻量化及特殊用途车辆进行开发，主要 针对中型模块的电芯组配，散热模型，内部结构及相关测试条件进行项目开发，目前已完成 电摩、场地用车及特种机械所用模块开发共计6款，低速电动车相关项目正在客户测试中。 2、新品设计和工艺开发迄今已完成欧洲向和日本向各5款E-Bike用Pack的工艺设计和开发工作，相关PP品已委外进行性能和安全特性测试，欧洲向两款测试基本结束，电池相关供应商开关完成，零部件内部承认完成。3、测试设备参数及非标器件参数设定内部性能测试体系基本完成，待新产线调试完毕，即投入使用。制定电芯及电池模组评估条件，并参与自制保护板相关参数设定工作，将两者互相匹配，保证模组的稳定运转及在滥用套件下的耐受性和安全性。4、产线设计各工位SOP修订制定完毕，新设计产线调试中，通过工艺优化和产线重排，实际产能由50组成品每班提升到120组，产线调整完毕后，产能将达到200组每班。

 EV、NEV、E-Bike、E-scooter等动力和储能用Pack生产项目和制备工艺的评估，原物料采购及相关产品设计方案等 内部试样生产线的建立 工艺改良和不良控制主要工作业绩：职位：研发项目主管主要职责： EV、NEV、E-Bike、E-scooter等动力和储能项目Pack的性能和制造工艺评估，原物料采购及相关产品设计方案等 ；内部试样生产线的建立。 工艺改良和不良控制 主要工作业绩： 1、实验性生产线的建立 自行设计筹建Pack中小批量生产验证线一条，可实现日常Pack组件500件/日或者电压为36V、48V容量10AH、20AH、40AH成品100件/日（以8小时5人至6人）的出货能力。 2、Pack生产焊接工艺的探索和改进针对所采购设备及制定的产线作业流程，重新修正相关参数，并针对焊接过程中出现的多种不良，通过与接续片供应商和设备供应商的通力合作，通过修正超音波焊头和点焊棒材质、加工处理工艺，有效改善了焊接面氧化发黑和炸火等不良状况的发生。3、购体系和原物料、设备评价体系的建立。 根据Pack性能需求对Cell及Module性能测试进行评估，并建立相应的差异化测试体系，并着手建立第二供应商采购体系。4、NEV用Pack项目的展开 已与客户车辆匹配完毕，原72V180AH铅酸模组取代为72V60AH模组，并已完成模组的静态测试，上 车匹配基本完成，测试续航里程完全能满足国标要求，以30kph速度路况实测，该4座轻型车续航里程已达到85-90km，并已基本完成继电器供电线路优化。并结合设计参数要求和测试效果，与BMS、电机控制器供应商协力，对BMS相关参数和电机控制器的参数编制进行优化，与车体、电机、Pack匹配良好，整车实测运转良好，已具备面向市场销售的能力。

主要职责：1、 新品的开发和导入管理；2、新材料的开发和评价；3、工艺改良和不良控制主要工作业绩： 1、EVOLTA新品开发主要参与者。从初期设计方案开始逐步推动，根据评估结果，参考设计目标的逐步提高在电池设计向进行修改，达到日本本部提出的设计要求，并在电池的部分特性方面完全超出了本部原本的设计要求，为下一步成本削减留下了空间 2、电池基础材料国内供应商的开发和评价 从07年开始针对原材料成本的进一步高企，在科长的指导下逐步开始评价相关新型原材料，并对国内相关供应商同类产品展开评估工作，在两年多的时间内成功评估了多种不同规格的原材料，并根据其特性对现有的生产工艺进行改良，现相关材料均已成功取代进口材料，成本下降明显。并协同供应商对其生产工艺和相关管控进行改良，使其能够稳定供货。 3、现有工艺改良 针对原有工艺不稳定之现状，提出添加特定添加剂并改良生产流程的提案，并进行了相关工艺的改良及添加剂添加实验，最终摸索出了较为恰当的生产条件，使得不良大幅下降，且提高了原材料的利用率，该方案在公司内技术成果发表会上被评为一等奖