职责业绩：1、负责自动化项目的整体管控工作，提前主导策划项目方案、项目交付进度计划并与需求方沟通一致，提前识别项目风险（包括进度风险、投资风险、商务风险、方案风险、EHS风险、稳定性风险等等）并采取针对性有效措施进行规避，及时跟踪项目进行中的各阶段，确保自动化项目能够按计划要求进行高标准一次性交付； 2、负责并主导新设备导入全流程，主导引进过多台新设备（包括型材下料智能制造、120多台自动焊接机器人项目群、柔性铝合金窗框自动焊接工作站、焊接专机、自动涂胶包边设备、手持激光焊、线束加工设备、100多台旧机器人项目群EHS升级改造、皮卡焊装线/皮卡车架线协助规划与完善、轻客焊装线引进等等，单个项目投资金额10万-2亿以上）的需求必要性评估、投资立项、项目精准定位、协助方案完善、策划完善招投标资料、供应商寻源、协助招投标、组织技术评标、协助商务进行商务谈判、主导签订合同与技术协议、组织图纸会签、跟踪设计制造安调过程、组织投用及验收、主导TPM标准制定、针对设备运行中出现的重大故障及时组织技术攻关及制定再发防止对策，善于进行项目精准定位、策划完善技术方案、主导供应商寻源、组织招投标与技术评标、协助商务谈判，最大化降低投资成本，通过多种有效手段协助商务谈判降成本。通过全流程整体有效管控，所引进的自动化项目包括自动化生产线、非标单机、专机、标准设备、机器人工作站、立体库、输送线、工装夹具、升级改造项目等等，均一次性高标准交付，人机工程良好，工艺、使用、维修等部门评价都很高，提前考虑设备关键部件的标准化和通用化，确保后期运维低成本，按期交付率99%以上，投用后相关设备可动率和利用率均在98%以上，有效支撑了稳定高效生产进行； 3、与项目团队相关部门密切沟通和合作，及时发现和处理项目推进过程中出现的相关问题，确保项目能够确切满足需求，确保按进度计划和要求一次性高标准交付到位； 4、熟悉数字化制造的行业发展趋势，具备数字化、信息化策划和应用能力，参与策划并引进宇通型材下料智能制造项目； 5、具有供应商、生产设备、团队管理经验，具有较好的策划和执行能力、沟通能力、协调能力； 6、从设备全面维护保养角度出发，制定和完善设备设施管理规程及体系制度，组织制定部门相关的工作标准、程序、流程、考核标准； 7、从设备引进端为后期运维做好准备，包括做好培训（操作、维修、工艺等培训）、做好图纸会签杜绝设备隐患、做好过程监造监控、做好安调投用跟踪指导、做好验收，确保资料（设备图纸资料、操作资料、点检与预防性维护保养资料）提供完整、能力提升到位、TPM标准提前制定到位、预防性维护保养做好并做到位，确保设备可以稳定可靠运行； 8、组织设备维护保养标准制定、操作SOP制定、指导和参与保养计划的执行、跟踪确认； 9、根据工作计划的要求，安排配置对应的人力资源，解决现场难点及重点问题，保证生产设备正常运行； 10、负责团队人员的日常管理、考核，安全教育等知识的培训及技术指导；11、建立设备台账等文件资料，并根据相关文件要求，定期对现场设备进行定期盘点、点检、利用率监控等等，有异常及时拉动解决； 12、组织或参与设备重大故障处理及再发防止对策制定； 13、主导制定设备安全操作标准、定期点检及维护标准、EAM拆解结构等，推动TPM顺利进行。 部分业绩案例如下： 1.主导推进宇通公司规模化自动化升级，通过团队组建（工艺、生产、维修等）、项目管理、科学策划，引进机器人自动化焊接项目群（≥2亿），并且截止目前每一台利用率都很高，利用率、可动率大于98%，稳定性非常高，大幅提高了公司自动化加工水平； 2.主导引进型材智能制造项目（约1.5亿），通过科学策划，将智能天车、冲孔扳台机、搬运机器人、输送线、立体库、自动上下料系统等连接到一起，在监控室就可以监控到现场每一台设备状态，原来至少需要20个人，减少到2人； 3.主导引进柔性铝合金窗框自动焊接工作站（约350万），通过伺服夹具、数据库等的应用，使用33个定位模块，一台设备兼容上千种窗框产品生产，大幅提高了生产效率，减少人工6个，同时提高了焊接质量和美观性； 4.开发引进多台点焊机、分体式焊机、一体化焊机、中频储能螺母点焊机、自动涂胶包边机、智能地板革焊枪开发引进、手持激光焊等； 5.对公司100多台老旧机器人设备进行升级改造（约5000万），满足EHS相关法规，改造后稳定性、可维修性大幅提升； 6.型材下料智能制造项目参与策划并引进（约1.5亿）； 7.皮卡焊装线与皮卡车架线（约3亿）策划完善、招投标； 8.通过引进标准化、项目精准定位、人员能力提升、操作管控、TPM预防性维护标准制定与管控等，所负责引进设备长期运行稳定可靠。。。。。。。

1. 日产智能制造架构规划，实验室协助搭建； 2．设备日常维护、点检、保全。生产设备的电气维修方案制定、审核、确定及维修指导，为重大维修提供技术支援，制定再发防止对策；负责设备故障、事故的技术分析、统计，指导保全员作业和制订预防措施； 3．设备电气备件计划提出和管理，备件供应商管控与技术标准的制定。在可靠性前提下进行备件国产化工作，设备管理资料编制与修订； 4．设备大修方案确定与主导实施；5．设备的电气维护保养基准制定；6．培训和提高一线维修技能员电气维修技能和水平； 7．生产设备引进技术标准制定与管理，配合设备导入前期准备工作，图纸审核及供应商考察，设备验收工作；8．支持、配合改善提案活动，全面持续研究设备的技术特点和运行规律，提出设备的改进、改造方案。生产设备自动化可靠性及可操作性改善与改造，开展人机工程改善，提高生产作业效率，降低操作员工的劳动强度； 9．与其他部门进行设备相关问题的沟通，保证生产和质量。。。。。。。具体业绩案例如下： 1.对老旧设备进行系列大修，关键故障参与和解析。比如机加工缸盖线日本NTC加工中心使用6年后频繁出现电主轴绝缘不良故障，平均每月1-3次，每次维修都需要6-10小时，负责此条线后很快查找出故障原因为密封不良，经过备件改善，整条线进行大修，维修后此类故障降为0； 2.新引进机加工线过程中，针对设备隐患及故障与厂家沟通与协调，过程中遇到厂家难以解决或超出能力解决的问题，提出建议并主导改造，比如新设别NTC加工中心品种装置频繁损坏、电主轴绝缘不良、刻印机漏刻印和刻印偏、国产导盖座圈压装机系列故障指导厂家改造并提出具体方案，改造后故障降为0；3.备件管控标准化，供应商考察管控，设备日常保养标准制定；4..加工车间与装配车间生产同期方案制定与具体实施，实施后加工车间与装配车间达到了同期实时化生产，通过部品指示系统与物流AGV自动小车自动上下料，减少了物流人员，减少了备件库存多生锈积压造成的生产损失；5.凸轮轴线几台加工专机连通改善，原来需要5个操作工，升级改造后新增桁架机械手，通过桁架机械手在几台加工专机中进行模糊匹配搬运，操作工人数减为1个，提高了作业效率，降低了人工成本；6.提高一线员工技能水平，提高解决问题能力，缩短维修时间；。。。。。。

1.非标及标准化机床设备的电气软硬件开发设计，即根据机械设计委托书，负责整个机床的电器控制部分硬件图纸、软件程序的设计、调试、用户培训、终验收； 2.整个项目（数台设备，2-10个组员）方案论证设计、指导项目组成员开展设计工作，与顾客进行沟通协调； 3.备件选型与可靠性试验，可靠性基础上开展降成本采购活动，维护与供应商关系； 4.主管的项目在后续的用户使用中遇到的问题，负责协助解决及维修； 5.指导车间技能员根据电气图纸装配机床电器。 项目业绩如下：1）2005年开发玉柴自动输送小车，采用西门子S7-300 PLC、富士变频器，可实现设备间零件自动送料；2）2006年主管江铃汽车一台焊装夹具的电器设计调试工作，该项目有一台松下机器人，采取AB PLC、触摸屏、欧姆龙从站；3）2006年主管设计中国重汽发动机厂两条自动线，自动线均采取摆杆输送，共有15个工位，采用三菱Q12H系列PLC，显示画面为WINCC，可在工控机画面上监控到整台机床的工作情况，整个项目采用CC-LINK通讯，分布式控制。 同年，为江铃一台焊装夹具做电气设计，该夹具采用松下机器人、AB PLC、AB触摸屏、欧姆龙从站，采用DEVICE-NET网络通信；4）2007年主管东风发动机厂一条柔性加工线的设计调试，该柔性加工线上包括8台加工中心，采取FANUC NC系统，含X/Y/Z/B轴，主轴为KELLER主轴，每台加工中心可以联入加工线也可切除，也可以独立工作，该项目采取PROFIBUS-DP通讯；5）2008年负责东风发动机厂ZD30项目一条自动线的设计，该自动线采取伺服输送，滑台主轴均为伺服单轴数控，整条自动线采取21个单轴伺服，设有过扭矩报警等功能，伺服采用力士乐品牌，PLC采用西门子317-2PN/DP，该自动线配备有二维码读码器，可自动读吗，根据工件品种自动接入相应工位。该项目采取PROFIBUS-DP总线，采取分布式控制；6）2008年主管设计东风本田一台精加工组合机床，采取三菱FX2N系列PLC以及三菱CP系列伺服；7）2009年主管东风康明斯一台高速机械手和自动输送小车的电器设计调试，采取西门子S7-300 PLC，西门子S120伺服；8）2009年主管长安缸体项目，该项目包含15台加工中心和两台专机，加工中心采用FANUC 18I- MB系统，可以实现刀具寿命管理，大刀管理等功能，专机采用FANUC 18I-MB系统，同时配备有雷尼绍测量仪用于机床的自动校正，同时配备有马波斯测量仪，用于自动检测工件精度并将补偿值传输给系统，实现加工的自动补偿；9）2010年主管芜湖玉柴整个缸体项目，包括8台单机，3条自动线，采用西门子S7-300 PLC，富士变频器、西门子S120单轴伺服、西门子工控机等。2011年都已经验收并正式投产。得到用户的高度评价； 10）2010年主管东风公司新立式高速加工中心的整体电器设计及调试。