Responsable de KPIS de área de acondicionamiento, gestión de fabrica visual , estandarización de operación en lineas de acondicionamiento, SMED y herramientas LEAN

Creación y administración de portafolio de proyectos de mejora continua, desarrollo de KPIs en plantas, seguimiento a proyectos enfocados en reducción de consumo de energía eláctrica y aumento de producción

Seguimiento a proyectos de mejora continua dentro de laboratorio de control químico y planta de producción, mapeo de proceso (flujo), mapa de flujo de valor, reducción de desperdicios mediante uso de pizarrones de desperdicio e indicador de horas de desperdicio eliminadas, balanceo de carga de trabajo entre las células de trabajo, reingeniería de proceso (análisis de situación actual y propuesta de proceso optimizado junto con equipo de trabajo clave), establecimiento de KPI’s e implementación de 5´ S en laboratorio. Implementación de proyectos Six sigma dentro de la organización, llevando a cabo a capacitación de yellow belts y green belts con fin de respaladar el arranque de la cultura y estructura dentro de la organización. Principales Logros:• Desarrollo e implementación de la capacitación en metodología de investigación rápida de causa raíz, impartido para el personal del sitio México. • Capacitación e inducción de los equipos de trabajo a cultura lean de mejora continua e implementación de 5 ´S dentro del laboratorio de control químico. • Implementación de fábrica visual mediante pizarrones de desperdicios, ahorro y programa semanal con objetivos diarios por analista.• Reducción en un 60 % de reincidencias en causas de desviaciones • Aumento de lotes analizados en laboratorio en un 25%.• Realización de Business case para compra de tableteadota nueva para área de fabricación.

LEAN LAB project, process mapping (flow), spaghettidiagrams, value stream map, waste reduction through the use of program board and wasteboards, workload balanced between work teams, process re-engineering (analysis of currentand proposed streamlined process with key staff), establishment of KPI's andimplementation of 5 'S in the laboratory.Development and implementation of training in rapid root cause investigation methodologyfor site personnel in Mexico. (2011)

Cumplimiento de programa de producción con cantidades en tiempo y forma, coordinación de personal de líneas de empaque, solución de problemas, optimización en tiempos de proceso y documentación del producto, investigaciones sobre desviaciones y determinación de actividades correctivas y preventivas. Principales Logros:• Simplificación de proceso de documentación en conciliación de materiales y preparación de documentación de siguiente lote por medio de hojas de cálculo validadas y designación de área de preparación (modelo de jalar) con reducción de 50 % del tiempo de documentación.• Implementación de metodología de 5 ´S en planta de producción• Aplicación de herramienta SMED para líneas de empaque con una disminución de 40 % de tiempo de setup• Implementación de fábrica visual en las líneas de empaque con objetivo diario , monitoreo semanal sobre cumplimiento de tiempos estándares de producción.

Simulaciones de capacidad de planta, simulaciones de costo para productos nuevos fabricados y acondicionados en planta, reportes de pipeline de planta, actualización de tiempos estándar de proceso, asignación de material de empaque para nuevos productos, apoyo en proyecto de migración de AS400 a SAP, elaboración de reporte de eficiencia y seguimiento a principales incidencias de las líneas de producción . Principales Logros:• Participación en la implementación de SAP en la organización formando parte del equipo experto de negocio en el modulo de producción• Transferencia de la producción de inyectables de Brasil a México mediante el análisis de capacidad de equipos, desarrollo de tiempos y costo estándar para nuevas presentaciones, y desarrollo de material de empaque de los nuevos productos.• Desarrollo de Base de datos para análisis de tiempos de paro en las líneas de producción con fin de cuantificar y clasificar las principales incidencias y llevando acabo un plan de trabajo para atacar el 20% de causas que generaban el 80% de paros con una disminución de 60% en tiempos de paro.

Coordination of staff for packaging lines, problem solving,application of SMED tool for packaging lines resulting in a 40% reduction in setup time,inspection time optimization of product documentation by simplifying reconciliation andpreparation materials for next batch documentation using validated spreadsheets,implementation 5 'S in the plant. (Dic 2007 - 2010) > >Industrial EngineeringSupervisor: Simulations of plant capacity, cost simulations for new products manufacturedand packaged at the plant, plant pipeline reports, management for processing timestandards, allocation of packaging material for new products, support for AS400 migrationproject to SAP, production efficiency reporting OEE and monitoring main incidents of theproduction lines (Marzo 2005 - Dic 2007) > >Engineering scholarship: Update forpreventive maintenance programs, time and motion analysis for production lines, managementof production routes in AS 400; >Schoolarship for planning area: >Maintenance Bills of Material (BOM) in AS400 system,Coordination changes of printed materials and assistance in controlling changes ofprinted materials for packaging. (Aprill 2002 - Jun 2003)> Dedicated, responsible, optimistic, proactive and with a taste for teamwork. >